Техническое обслуживание систем газового пожаротушения – регламент профилактических работ и испытаний

Газовые автоматизированные системы пожаротушения являются одними из наиболее эффективных и чистых способов ликвидации очагов возгорания. Если помещение герметизировано, то на тушение пожара уходит около минуты, при этом материальные ценности, не затронутые огнем, не повреждаются. Однако столь совершенные комплексы являются сложными инженерными конструкциями. Для исправного функционирования требуется профессиональное техническое обслуживание систем газового пожаротушения.

Автоматическая установка газового пожаротушения состоит из следующих элементов:

  • Баллоны для хранения газовой огнетушащей смеси, сжиженной или газообразной, находящейся под давлением;
  • Аппаратура и устройства управления, ЗПУ (запорно-пусковые устройства);
  • Трубопровод с форсунками, обеспечивающий доставку и выпуск пожаротушащей газовой смеси к месту возгорания;
  • Система пожарной сигнализации: извещатели различного типа, звуковые и световые оповещатели.
  • Центральное приемно-управляющее устройство.

Все эти устройства требуют систематического технического обслуживания, при необходимости поточного ремонта. В частности, это особо касается баллонов с газом.

Заправка газа

Современные газовые баллоны для систем пожаротушения отличаются повышенной прочностью и стойкостью к коррозии. Производители регламентируют максимальный срок эксплуатации до первого освидетельствования в 15 лет, а общий срок пригодности до 30 лет. Данные показатели регламентируются следующими нормативными актами ГОСТ 4.106-83, НПБ 22-96, федеральный закон РФ № 123-ФЗ от 22.07.2008 года. Периодичность обслуживания и перезарядки газового пожаротушения зависит от сроков освидетельствования. Для баллонов низкого давления (до 60 бар) со сварным корпусом составляет 5 лет. У емкостей высокого давления (до 150бар), бесшовных цельнотянутых – до 10 лет. Конкретный срок указывается в паспорте изделия или на прикрепленной к баллону шильде.

Заправка системы пожаротушенияОсвидетельствование производится в соответствии с правилами ПБ 03-576-03:

  • Производится внешний осмотр всех элементов конструкции;
  • Очистка от грязи и пыли;
  • Проверка наличия пломб, паспорта, прочности креплений и комплектности устройства;
  • Производится контроль целостности баллона и его запорного устройства.
  • Выполняется проверка давления в емкостях, учитывая температуру внутри помещения. Для баллонов низкого давления предельная величина составляет 10% снижения, для емкостей высокого давления до 5%. Если показатели превысили предельное значение, то баллоны необходимо заправить.

Заправка баллонов систем газового пожаротушения хладонами производится на специальном оборудовании в условиях стационарной технологической линии. Перед заправкой запорный клапан и поверхность емкости тщательно проверяют. Заполнение сжиженным газом производится на 4/5 от общего объема. Для более экономной работы заправка производится в охлажденный баллон, это позволяет значительно снизить перепад давлений.

к оглавлению ↑

Регламентные работы

Типовой регламент проверки газового пожаротушения включает следующие действия.

Внешний осмотр всех элементов, узлов и конструкций на предмет целостности и комплектации. Перед этим необходимо отключить управляющий шлейф от контактов электромагнита запорного устройства. При обнаружении загрязнений, дефектов или мест? пораженных коррозией, обнаруженные участки зачистить и покрытии антикоррозионными составами.Запорный клапан на газовом баллоне

При выполнении работ вблизи запорного клапана необходимо особое внимание уделять предохранительной чеке на приспособлении для ручного пуска.

Ежегодно необходимо производить поверку манометров, которые установлены на запорные устройства баллонов. Учитывая, что по правилам, обратный клапан, размещенный за манометром нельзя оставлять без дополнительной защиты более 5 мин, производится замена манометров из резервного комплекта или набора, предоставляемого компанией производящей регламентные работы.

Ежедневно, ответственным лицом, проверяется положение запорной арматуры на баллонах. Еженедельно производится контроль заряда на аккумуляторах резервного источника питания. Выполняется тестовый переход с основного источника на резервный путем отключения устройств контроля и управления системой пожаротушения от сети электроснабжения. Проверяется работоспособность отдельных, ключевых узлов их комплектация. После этого производится проверка работоспособности всей установки в ручном режиме, с пульта и с удаленного пульта (тревожной кнопки). И в автоматическом режиме, по срабатыванию извещателя.

к оглавлению ↑

Испытание системы пожаротушения

Испытание пожаротушащей системыПрограмма и методика испытаний газового пожаротушения регламентируется следующими нормативными документами:

  • ГОСТ Р 50969-96;
  • ГОСТ Р 51057-200;
  • ГОСТ Р 53281-2009.

При проведении испытаний проверяется:

  • Объем газа и степень заполнения баллона;
  • Продолжительность подачи газовой огнетушащей смеси;
  • Остаток смеси в емкости;
  • Эффективность ликвидации источника возгорания;
  • Прочность и комплектность всех элементов установки после пуска и сопровождавшей работу вибрации, готовность конструкции к повторной нагрузке;
  • Информационная составляющая:
  • Скорость отзыва устройства приема и контроля;
  • Формирование извещения на пульт центральной охраны и расшифровка его информативности;
  • Своевременность подачи всех команд по шлейфам.

Элемент, подвергающийся наибольшим динамическим нагрузкам во время испытаний, это трубопровод. К его прочности и надежности предъявляются повышенные требования.

Испытание труб и соединительной арматуры производят по следующему регламенту:

  • Визуальный осмотр всех внешних частей трубопровода;
  • Все насадки распылители (кроме последнего) перекрывают заглушками.
  • Перекрывают доступ к баллонам или распределительной гребенке.
  • Наполняют систему водой через последнюю насадку и глушат ее;

Испытательное давление систем газового пожаротушения составляет 1,25 от рабочего, однако давление в систему нагнетают ступенчато:

  1. 0,05 МПа;
  2. 0,5 от рабочего;
  3. Рабочее давление ;
  4. 1,25 от рабочего давления;
  5. Между периодами подъема производят выдержку в 1-3 мин. в это время с помощью манометра определяют, не началась ли течь;
  6. Под максимальным давлением систему выдерживают 5 мин.
  7. После окончания испытательных работ, жидкость сливается, а трубопроводы интенсивно продувают сжатым воздухом.